Was ist Bestandsoptimisierung?

Zu einem grossen Teil ist ERP auf Inventar konzentriert. Die Materialplanungs-Funktion im ERP berechnet, wann Teile und Materialien benötigt werden und steuert die rechtzeitige Beschaffung um Engpässe zu vermeiden, während dem die Vorratsmenge so tief wie möglich gehalten wird. Lagerbestand und Lagerumschlag sind primäre Werte, die die meisten Unternehmen als Indikatoren für ihren Unternehmenserfolg beachten, in diesem sehr kostenintensiven Teil des Betriebes.

Eine Lagerreduzierung bei gleichbleibendem oder höherem Service-Level (Verfügbarkeit oder das Fehlen von Engpässen) zu erzielen, ist die sprichwörtliche "win-win" Vollbringung für Hersteller und Händler.

Jedes Unternehmen, das zusätzliche Warenlager oder Lagerorte ausserhalb der Produktionsstätte hat, will auch diese Vorräte verwalten. Und das ist, wo Bestandsoptimierung ins Spiel kommt. Im Allgemeinen definiert als bestehend aus Supply-Chain-Planung, Vorausberechnung und Nachschubprozessen, ist die Bestandsoptimierung auf die Reduzierung der Lagerkosten in der Lieferkette ausgerichtet, während gleichzeitiger Verbesserung der Verfügbarkeit (Service), der Rentabilität und um einen Wettbewerbsvorteil im Markplatz zu erbringen.

Optimierung heisst, dass beste oder effektivste Ergebnis zu suchen. Mit Sicherheit reduziert ein kleineres Lagerinventar die Kosten, aber zu wenig Inventar führt zu Engpässen und höheren Versandkosten, Express-Versand,  Unzufriedenheit der Kunden und verpassten Umsätzen. Optimierung geht somit über die reine Lagerreduktion –  es die Suche nach der besten und effektivsten Lagermenge bei tiefsten Gesamtkosten.

Die geplante Lagermenge in der Lieferkette ist die Differenz zwischen prognostiziertem Bedarf und geplantem Nachschub. Deshalb konzentriert sich Bestandsoptimierung auf eine bessere Vorhersage und Verbesserung des Nachschubplanungsprozesses. Die Zusammenarbeit mit Partnern in der Lieferkette, um Pläne und Prognosen zu entwickeln, ist ein wesentlicher Bestandteil um die Leistung des Supply-Chain-Inventars zu steigern.

Ein weiterer Fokus ist die Prozesse für Prognose und Bedarfsplanung stärker in den Gesamtplan einzubinden, über einen formalisierten Verkaufs- und Betriebsplanungsprozess.

Die Gesamtkosten werden durch die optimale Nutzung von Ressourcen, einschliesslich Transport und Lagerhaltung reduziert. Reduzierte Lagerhaltung bedeutet einen kleineren Lagerraumbedarf. Dies kann aber auch zu mehr Sendungen in kleineren Mengen in die, resp. aus den Lagern führen, und das wiederum erhöht Arbeit- und Handlingkosten, wie auch Transportkosten. Die Reduzierung des Lagers führt nicht unbedingt zu den niedrigsten Gesamtkosten. Hier kommt die Optimierung zum Zug. Durch das Beobachten, wie die verschiedenen Kosten in Wechselwirkung treten, kann das System einen Plan mit den niedrigsten Gesamtkosten entwickeln, der die richtige (optimale) Lagermenge bestimmt.